4.2 烧结

4.2.4 先进而又节能的烧结新工艺、新技术，包括厚料层烧结、低温烧结、小球烧结、高铁低硅烧结、热风烧结、燃料分加、偏析布料等。节能型的设备，包括新型结构、漏风率小的带式烧结机，新型节能点火保温炉，新型液密封鼓风环式冷却机，高效振动筛，高效率的主抽风机及低耗损的变压器等。

    通常带式烧结机漏风率<25%，环式冷却机漏风率<10%。

    厚料层烧结是指采用较高的料层进行烧结。厚料层烧结的自动蓄热作用可以减少燃料用量，使烧结料层的氧化气氛加强，烧结矿中FO的含量降低，还原性变好。少加燃料又能大量形成以针状铁酸钙为主要黏结相的高强度烧结矿，使烧结矿强度变好。此外，由于是厚料层烧结，难以烧好的表层烧结矿数量减少，成品率提高。烧结机的料层厚度（包含铺底料厚度），以铁精矿为主，采用小球烧结法时通常大于或等于600mm；以铁粉矿为主要原料时通常大于或等于800m。特殊情况通过实验或借鉴同类厂经验确定。

4.2.5 设计中采用自动重量配料的主要依据是：随着冶炼技术的发展和高炉大型化，对入炉原料的稳定性要求提高。

4.2.6 烧结料混合过程所采用的预热蒸汽，尽量利用自身回收的蒸汽。

4.2.7 混合制粒时间包括设有固体燃料外滚时间。过去国内铁精矿烧结混合制粒时间，一般为2.5min~3.0min，一次混合为1min左右，二次混合（制粒）为1.5min~2.0min。多年生产实践证明，不论以铁精矿为主的混合料还是以铁粉矿为主的混合料，混合时间均显不足。现在国内外烧结厂混合制粒时间都增加到5min~9min（包括固体燃料外滚的时间在内），如日本君津厂为8.1min，前釜石厂达9min。我国近年投产和设计的一次、二次（制粒）和三次混合（固体燃料外滚）机混合制粒时间一般在这一范围内。以粉矿为主要原料时，混合制粒时间应取下限值；以精矿为主要原料时，混合制粒时间应取中限或上限值。